数控铣床对刀方法与操作

　　对刀是数控铣床*重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

　　对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：

　　(1)试切对刀法；

　　(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法；

　　(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法；

　　(4)顶尖对刀法；

　　(5)百分表(或千分表)对刀法；

　　(6)专用对刀器对刀法。

　　(2)另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。

　　3.数控铣床对刀方法之试切法对刀

　　这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

　　如图3.1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例(采用双边对刀方式)。

　　3.1 X、Y向对刀

　　1. 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

　　2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

　　3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。

　　4. 沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-340.500等。

　　4.5. 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为 {-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。

　　6.同理可测得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的Y坐标值。

　　3.2 Z向对刀

　　1.将刀具快速移至工件上方。

　　2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

　　3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面(注意刀具特别是立铣刀时*好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。

　　3.3 数据存储  将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。

　　3.4起动生效，检验  进入面板输入模式(MDI)，输入“G5*”，按起动键(在“自动”模式下)，运行G5*使其生效。

　　检验对刀是否正确，这一步是非常关键的。

　　4.数控铣床对刀方法之百分表(或千分表)对刀法

　　该方法一般用于圆形工件的对刀。

图4.1百分表(或千分表)对刀法

　　4.1 X、Y向对刀

　　如图4.1所示，将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的X轴和Y轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。

　　4.2 Z向对刀  卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。